Вибропресс представляет собой сложное специализированное устройство для производства штучных строительных материалов из бетона: стеновых блоков, дорожных элементов, облицовочных камней и различных декоративных элементов. На этом оборудовании объемный продукт формируется путем вибрации рабочей зоны с использованием «веса» (давления).
Если в процессе вибролитья используется текучий бетонный состав, который заливается в формы, то при вибропрессовании используется неактивная, а точнее сверхтвердая бетонная смесь. Как известно, водоцементное соотношение напрямую определяет прочность бетона (чем меньше воды, тем прочнее бетон), поэтому данный метод позволяет получать более надежные и долговечные изделия при относительно низком расходе цемента и модифицирующих добавок. А это, в свою очередь, снижает себестоимость продукции. Поскольку рабочий процесс сопровождается высоким давлением на смесь, в качестве заполнителей могут использоваться различные, в том числе крупнозернистые, материалы, которые часто считаются отходами других производств: шлак, зола, древесная щепа, гранулы вспененных полимеров, керамзит, различные отсевы щебня, обломки кирпича,измельченная солома … что при изготовлении вибропресса используется жесткая форма (матрица / пуансон) — геометрия производимых камней более точная и воспроизводимая. В целом, вибропрессование обеспечивает повышенную автоматизацию при минимуме трудоемкого ручного труда, цикл короче, а производительность выше по сравнению с литьем. Кстати, пресс вы можете приобрести на страницах специализированного сайта.
В зависимости от конструктивных особенностей и степени автоматизации рабочий цикл вибропрессов включает различный набор операций, но общий принцип их работы довольно прост:
- Готовится полусухая бетонная смесь.
- Мерная коробка заполняется и подается в форму.
- В матрицу заливается порция бетона, происходит предварительное уплотнение (количество воздуха в смеси уменьшается с 60% до 25%).
- Пуансон, повторяющий геометрию матрицы, выдавливает смесь.
- Одновременно с движением пуансона осуществляется вибрация оснастки или рабочего стола, которая передается бетонной смеси. Под воздействием вибрации и давления частицы полусухой массы равномерно распределяются в формующей оснастке, а частицы заполнителя располагаются как можно ближе и увлажняются разжиженной цементной пастой. На этом этапе из бетона удаляется основная часть захваченного воздуха (остается около 3%).
- Формование происходит примерно за 10-60 секунд, после чего пуансон отводится, и изделие выталкивается из неподвижной матрицы специальным элементом (штамповочной машиной). Подвижная матрица поднимается и оставляет продукт на поддоне или на полу.
- Сформованные изделия подвергаются обработке паром или естественной сушке.
Как вы можете видеть, наиболее важным элементом вибропресса является оснастка, которая определяет геометрию камня и количество изделий в производстве за один цикл. Матрица выполнена в виде стального ящика без дна. Пуансон давит сверху, а снизу матрица закрывается платформой для прессования или поддоном / плитой, в некоторых конструкциях подготовленный пол является формующим дном матрицы. Перфоратор перемещается вниз под действием гидравлической системы, электромеханической передачи или рабочие выполняют уплотнение вручную — с помощью рычага. Перфоратор является не только дополнительной платой, но и придает изделию форму с лицевой стороны. Вибрационные колебания передаются на рабочий стол, на элементы формы. Они генерируются, как правило, площадными электромеханическими вибраторами, которых в конструкции может быть несколько.В качестве вспомогательного оборудования для вибропресса используются бетонные бункеры, смесители, силосы, конвейеры для подачи материала и транспортировки продукта, дозаторы и дозаторы, камеры пропаривания и т. Д. визуализируйте на экранах компьютеров. Это оборудование позволяет использовать вибропресс с максимальной производительностью.Это оборудование позволяет использовать вибропресс с максимальной производительностью.Это оборудование позволяет использовать вибропресс с максимальной производительностью.